淬裂的原因及預防措（cuò）施（shī）如下:
(1)形（xíng）狀（zhuàng）效應,主要是設計因素（sù）造成的,如圓角R過小（xiǎo）、孔穴位置設置不當,截麵過渡不好。
(2)過熱(過燒),主要是由控溫不準或跑溫、工藝（yì）設置溫度過高、爐溫不均等因素造成,預防措施包（bāo）括檢修、校對控溫係統,修正工藝（yì）溫度,在工件與爐底板間加墊鐵等。
(3)脫碳,主要由過熱（rè）(或過燒)、空（kōng）氣爐無保護加熱、機加餘量小（xiǎo）,鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等因素造成,預防措（cuò）施為可控氣氛加（jiā）熱,鹽浴加熱,真空爐、箱（xiāng）式爐采用（yòng）裝箱保護或使用防氧化塗料;機加工餘量加大2~3mm。
(4)冷卻不當,主要是冷卻（què）劑選擇不當或（huò）過冷造（zào）成,應當掌握（wò）淬火介質冷卻特性或（huò）回火處理（lǐ）。
(5)模（mó）具（jù）鋼材組織不良（liáng）,如碳化物偏析嚴（yán）重,鍛造質（zhì）量差,預備熱處理（lǐ）方法不當等,預防措施是采用正確的鍛造工（gōng）藝和合理（lǐ）的預備熱處理製度。
硬度不足的原因（yīn）和預防措施如下:
1)淬火溫度過低,主要（yào）是由於工藝設置溫度（dù）不當、控溫係統誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原（yuán）因造成（chéng）,應該修正工藝溫度,檢修校核控溫係統,裝爐時,工件間（jiān）隔合理擺放均勻,分散入槽,禁止堆積或成捆入槽冷卻。
2)淬火（huǒ）溫度（dù）過（guò）高,這是由工藝設置溫度不當或控溫係統誤差（chà）造成,應當修正工藝溫度,檢修校核控溫係統。
3)過回火,這是由回火溫度設置過（guò）高、控溫係統故障誤差或爐（lú）溫過高時入爐造成,應當修正工藝溫度,檢修（xiū）校核（hé）控溫係統,不高於（yú）設置爐溫裝（zhuāng）入。
4)冷（lěng）卻不當,原因是（shì）預冷時間過長,冷卻（què）介質選擇不（bú）當,淬火介質溫度漸高而冷卻性能下降,攪拌不良或出槽溫度過高等,措施:出爐（lú）、入槽等要快;掌握淬火介質冷卻（què）特（tè）性;油溫60~80℃,水溫30℃以下,當（dāng）淬火量大而（ér）使冷卻介質升溫時,應添加冷卻淬（cuì）火介質或改用其它（tā）冷卻槽冷卻;加強冷卻劑的攪拌;在Ms+50℃時取出。
5)脫碳,這是由原材料殘留脫碳層或淬（cuì）火加熱時（shí）造成,預防措施為可控氣氛（fēn）加熱,鹽浴（yù）加熱,真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化塗料;機加工餘量加大2~3mm。
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